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CE para EQUIPAMENTO DE ENSAIO ACTUAL DE EDADE

BKN NOVA CE para o CERTIFICADO DE EQUIPAMENTOS DE ENSAIO CURRENTE EDDY CURRENTE DE EQUIPAÇÃO DE EQUIPAMENTO DA MACHINERY E DA DIRECTIVA LOW VOLTAGE BKN FOI observada e concluída com êxito a auditoria.Directiva 2006/42/CE relativa às máquinas e 2...
CERTIFICADO DE OHSAS DE REGISTO
EMS CERTIFICADO DE REGISTO

Ensaio do Tubo de aço

Aço com UMA secção OCA que é Muito Mais longa do que o diâmetro ou circunferência.De acordo com a forma transversal, divide-se EM tubos de aço redondos, quadrados, retangulares e especiais; divide-se EM tubos de aço estruturais de carbono, Tubo de aço estrutural de Baixa liga, Tubo de aço de Liga e Tubo de aço composto de acordo com o material; divide-se EM condutas de transporte e estrutura de engenharia de acordo com oPropósito.Para equipamentos térmicos, indústria petroquímica, fabricação de máquinas, perfuração geológica, tubos de aço para equipamentos de Alta pressão, etc.; de acordo com o processo de produção, é Dividido EM tubos de aço SEM costura e tubos de aço soldado, DOS quais tubos de aço SEM costura são divididos EM rolamento a Quente e laminagem a Frio (puxar).Dois tipos de tubos de aço Soldado dividem-se EM tubos de aço Soldados com costura recta e tubos de aço Soldados com costura espiral.

Como um fabricante de detetores de falhas ultra-sónicas e fornecedor , estamos empenhados EM desenvolver e fabricar equipamentos NDT de Alta qualidade e de Alto desempenho para fornecer AOS clientes o Melhor serviço de qualidade.

O sistema é adequado para detecção automática de vários defeitos internos e externos de tubos de aço.O princípio Da detecção de falhas ultra-sônicas é que após a Onda ultra-sônica é acoplada...
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Detector de Flaw Ultrasônico SEM FIO

A detecção de falhas ultrasônicas inclui principalmente dois métodos: detecção de falhas de penetração e método de reflexão.Testes de infiltração USAm duas sondas, UMA para TRANSMITIR ultra-som e outra para receber ultra-som.Durante a inspeção, as duas sondas são colocadas EM Ambos OS lados Da peça de trabalho, e a qualidade interna Da peça de trabalho é determinada de acordo com a mudança de Energia após a Onda ultrassônica penetrar a peça de trabalho.O sinal de excitação de pulsação de Alta frequência gerado pelo método de reflexão é aplicado à sonda, e a Onda gerada propaga-se para o interior Da peça de trabalho.Se há um defeito Dentro Da peça de trabalho, UMA parte Da Onda é refletida de Volta Como UMA Onda defeituosa.A Onda de baixo também refletirá de volta.De acordo com a posição Da Onda emitida, a Onda defeituosa e a Onda inferior EM relação à Linha de base de digitalização, a posição do defeito Pode ser determinada; o tamanho do defeito Pode ser determinado de acordo com a amplitude Da Onda defeituosa; a natureza do defeito Pode ser analisada de acordo com a forma Da Onda defeituosa;Se não houver nenhum defeito Dentro Da peça de trabalho, apenas lance a Onda e a Onda de baixo.

No processo de detecção de falhas, é primeiro necessário compreender OS requisitos técnicos DOS desenhos para a qualidade Da soldadura.Os critérios de aceitação Das estruturas siderúrgicas são aplicados EM conformidade com o GB50205-2001 "Código de aceitação Da Qualidade de Construção Das Estruturas de Aço;.A Norma estipula que para OS desenhos, a qualidade soldada Da solda é necessária para ser o nível 1 e o nível Da solda é classificado Como classe II, e a detecção de 100% de falha ultra-sónica é necessária.Para OS desenhos, o Grau de qualidade Da soldadura é de Grau II, e o Grau é de Grau III. É necessário fazer detecção de falha ultrassônica de 20%; para OS desenhos, a qualidade Da solda Da soldadura é necessária para ser nível 3 E não é realizada UMA inspeção de defeito interno ultra-sônico.

Vale a Pena Notar aqui que a detecção de falhas ultra-sônicas é USADA para soldas de penetração completa, e a razão de detecção de falhas é calculada Como UMA porcentagem do comprimento de cadA soldada e não é inferior a 200 mm.Bem-vindo à detecção de falhas locais.

Se se verificar que existe um defeito imperdoável, a duração Da detecção de Anomalias deve ser aumentada Na extensão Das duas extremidades do defeito.O comprimento não deve ser inferior a dez% do comprimento Da solda e não deve ser inferior a 200 mm.Quando ainda há defeitos imperceptíveis, a soldadura é submetida a UMA 100% inspeção Da falha.Além disso, deve conhecer-se a espessura do material de base a ensaiar, o Tipo de articulação e o Tipo de sulco.Geralmente, a espessura do metal base é entre 8 e 16 mm, e o Tipo de sulco TEM várias formas, tais Como Tipo I, único Tipo V e Tipo X.Depois de ter descoberto essa coisa, você Pode se preparar para a detecção de falhas.

O Bloco de ensaio padrão (CSK-IA, CSK-IIIA) deve ser utilizado para calibrar o desempenho global da o equipamento de ensaio de tubos ultra-sónicos antes de cadA operação de inspecção, e a Curva do painel é calibrada para garantir a precisão DOS resultados Da detecção de falhas.

(1) Trimming of the Detecting surface: Splash, scale, pit and rust of the welding work surface should be removed, and the finish is generally lower than ‘sola96614’.A largura de guarnição Da superfície de detecção de falhas EM Ambos OS lados Da solda é geralmente 2K T+50mm ou mais, (K: valor Da sonda K, T: espessura Da peça de trabalho).Em geral, o valor K é 2.5 sondas baseadas no material base do weldment.Por exemplo, se a espessura do material de base Da peça de trabalho a ensaiar for de 10 mm, então 100mm deve ser moída EM Ambos OS lados Da solda.

(2) A escolha do engate deve ter EM conta a viscosidade, fluidez, aderência, não corrosão Na superfície do trabalho, fácil de limpar e economicamente, OS fatores acima indicados são selecionados Como o acoplador.

(3) Devido à espessura fina do metal base, a direção de detecção é realizada de um Lado e de Ambos OS lados.

(4) Uma vez que a espessura Da Placa é inferior a 20 mm, o método de posicionamento horizontal é usado para ajustar a Velocidade de digitalização do instrumento.

(5) Detecção de falhas graves e detecção de falhas finas são utilizadas Durante a operação de detecção de falhas.A FIM de obter UMA idéia Da presença e ausência de defeitos e a distribuição, quantificação e posicionamento são falhas finas.Métodos de escaneamento Como ziguezag, escaneamento esquerdo e direito, escaneamento frontal e posterior, escaneamento de canto, e escaneamento surround são usados para encontrar vários defeitos e julgar a natureza DOS defeitos.

(6) Registe OS resultados Da detecção e avalie OS defeitos internos se OS mesmos forem encontrados.Os defeitos internos do par de soldadura devem ser classificados de acordo com a Norma Nacional actual GB/T 11345-2013 "ensaios não destrutivos de soldaduras, tecnologia de testes ultra-sónicos, Grau de inspecção e avaliação" para avaliar se a soldadura está qualificada.Se se verificar que existe um defeito, o aviso de rectificação será emitido para o workshop, e a rectificação será realizada após a rectificação.Defeitos comuns EM soldas Gerais são: poros, inclusões de escórias, penetração incompleta, não usão e rachaduras.Até agora, não há método Maduro para julgar com precisão a natureza do defeito, MAS o defeito é amplamente avaliado com base Na forma Da Onda defeituosa e Na Altura Da Onda refletida obtida Na TELA combinada com a posição do defeito e do processo de solda.

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